随着新能源汽车市场的不断推进和智能化程度不的短提高，激光技术也作为时代的两点替代了不少传统工艺，为整个制造业进行了新的升级与换代。车灯外壳焊接中，激光焊接工艺替代传统焊接的趋势愈发猛烈。随着车企要求的不断提高，传统摩擦焊接（超声波焊接）已经无法达到精密尾灯零件的要求了。热板焊是塑料焊接工艺中最简单的焊接工艺，随着工艺的发展，目前最常用的焊接方式是振动摩擦焊和超声波焊。此外，激光焊接工艺也越来越受到人们的重视。塑料激光焊接在各种焊接工艺的看出，塑料激光焊接已成为后大灯焊接工艺的潜在库存，具有焊接美观、焊接灵活、强度高的特点。因此，激光焊符合发展趋势，成为未来汽车大灯焊接工艺的新选择。

激光焊接比较常见的方法是轨道激光焊，同步激光焊，准同步激光焊。轨道激光焊也叫排线焊。焊是指焊接零件和激光束按照预定的路线相对运动的焊接。随着激光束的运动，焊接材料在熔化后冷却和固化。激光束的运动可由机器人完成。这种激光焊接方法降低了加工成本，降低了工艺损伤。这种塑料焊接技术单位成本低，所以特别省钱。

车灯激光焊接

同步激光焊是指多束激光同时照射加热的焊缝。同步焊对焊缝长度没有限制，焊缝不能一平面，适合大批量生产。只要顺着整个焊缝将夹具的压力均匀分布。如果是复杂曲面的曲面焊，同步焊就能很好的完成同平面的焊接。需要加入束成形件。在整个焊缝长度范围内均匀分布整个焊缝。

大灯激光焊接的原理如下。在焊接过程中，将两种不同的塑料制品在压力下夹在一起。由反光机、透镜或光纤构成的光路系统。将激光产生的光束聚焦在待焊区，通过上面的透光材料，再由下面的吸收材料吸收，并将光能转换成热能，将下面的吸收材料加热。并将热传递到上面的透光材料。在两种材料的接触面上形成焊接区，在后续的凝固过程中熔化材料形成接头。将两种材料焊接连接起来。

灯罩和灯壳是两种不同的材质。要实现激光焊接，灯罩材质必须能对激光有非常高的透过率。而壳材质必须有非常高的激光吸收率。在焊接之前，要确保灯罩和壳体之间没有凹洞和凸点。当灯罩和壳体之间有凹洞和凸点时，两者之间就会有缝隙。而这个缝隙是无法通过压力去除的。当激光照射壳体焊接钢筋面时，壳体焊接钢筋产生的热量因为缝隙的存在而无法传递到灯罩上，造成壳体焊接钢筋温度过高，碳化，影响整个灯的外观。严重的还会影响整个灯的密封性。

汽车大灯又称汽车大灯和汽车LED日间行车灯。作为汽车的眼睛，它不仅与车主的外部形象有关，而且与夜间驾驶或恶劣天气条件下的安全驾驶密切相关。汽车大灯制造时，通常由灯珠、散热器、环形底座和风机组成。在灯珠、散热器和底座的连接中，通常采用焊接方式组装灯具的若干部分。但汽车大灯常用手持式激光焊接装置固定其连接件，但手持件中的焊头部分易抖动，造成焊接位置连接不良。

激光焊接汽车大灯的工艺优势：

1.光束具具有均匀的能量分布、稳定的激光输出高；

2.热量小，热影响面积小，工件残余应力小，变现小；

3.可达性好、自动化程度高的非接触焊接光纤传输；

4.半导体激光焊接可用于高精度塑料元件焊接，无振动，超声物理危害。

5.适用于车灯、电子产品屏蔽罩、USB接头、外壳、芯片、导电贴片、塑料等金属或非金属部件之间的精密焊接。